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Kual S.A.

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Kual S.A.

Se sabe que “No hay queso sin molde”, ya que este elemento es clave durante uno de los pasos más importantes en el proceso de elaboración. Antes del moldeado y prensado el queso es sólo una masa sin forma, por eso el molde es fundamental para obtener un buen producto. A partir de los antiguos moldes de madera, los materiales fueron evolucionando para optimizar la producción. Antes algunos quesos necesitaban hasta ocho horas de prensado, hoy este tiempo se ha reducido a 35-90 minutos. Para alcanzar esos procesos más rápidos se han utilizado adelantos técnicos, como los moldes plásticos microperforados, que no descuidan la calidad del producto final.

Los moldes de plástico microperforados presentan varias ventajas. En primer lugar, facilitan enormemente la higiene de los procesos, ya que al no ser necesario el lienzo durante el desuerado del queso se evitan largos lavados de tela impregnada de sustancias pegajosas. Además se evitan marcas en el queso debidas a arrugas en el lienzo y no es necesario darlo vuelta durante el prensado. No hay recortes ni, por tanto, desperdicios. Por otro lado, se consiguen procesos de acidificación más rápidos y un prensado más efectivo, con tiempos de prensado más cortos. El acanalado de los moldes aumenta la superficie de contacto y facilita el desuerado, además -según el producto que se quiera elaborar- se realiza una trama específica en el molde, que tendrá un surco más fino si la intención es hacerlo menos visible. El resultado es un tramado prolijo que da al queso el aspecto del lienzo sin marcas.
Las principales funciones de un molde microperforado son el desuerado, la formación de la corteza y el moldeo de la cuajada hasta su transformación en queso. Por eso es indispensable definir las características del molde a la hora de su elección. Está claro que lo primero que se elige es la forma deseada: puede ser redondo, cuadrado, rectangular, o incluso el quesero puede tener otra forma en mente. Los moldes cuadrados o rectangulares son particularmente difíciles de fabricar y las formas con curvas complejas lo son aún más. Por eso es aconsejable hacer pruebas con el modelo elegido o con otro similar, no hay que olvidar que el molde debe reflejar en la medida de lo posible la forma final del queso.
Un punto a tener en cuenta para desarrollar un molde es el acanalado. Este es uno de los factores determinantes de la textura del queso. Cuanto más fino sea el surco, menos visible será. Por el contrario cuando el surco sea más grueso dejará una marca más acentuada. La combinación del acanalado, el programa de prensado y el tipo de cuajada contribuye a la formación de una corteza de buena calidad. Como regla general, puede decirse que cuanto más grueso sea el surco más consistente será la corteza.
Otro aspecto a definir es el microperforado, que está directamente relacionado al proceso de producción de cada planta y a la experiencia de cada maestro quesero en particular. De esta manera, si en las pruebas preliminares la formación de la corteza o el índice de humedad no es el correcto, es posible seleccionar otro número de microperforaciones x cm2 y/o el diámetro de las mismas. De acuerdo a la humedad del queso se decide la cantidad de micro-perforaciones por cm2 y el grado de las mismas. El diámetro puede ajustarse, según el tipo de queso que el cliente desee obtener, entre 0,2 – 0,9 mm. Para más eficacia, Kual realiza las microperforaciones con un ángulo de inclinación específica a través de un sistema robotizado. Este sistema evita la rotura de la cadena química de la materia prima y previene la obstrucción de las micro-perforaciones. El ensamblado y tramado de los moldes es preparado por Kual de manera artesanal, a la medida de las demandas de sus clientes.


El prensado

En el proceso de elaboración, una etapa muy importante es el prensado, en el cual se distinguen tres etapas.
La primera es la del desuerado. Al presionar con suavidad sobre la masa, se desprende el exceso de suero mediante la combinación de la estructura acanalada y las microperforaciones, que hacen posible el reparto uniforme del cuajo por el molde. La cantidad de suero drenado será proporcional a la duración de ésta etapa.
La segunda tiene como objeto la distribución completa del cuajo por el molde. Si al final de esta fase se levantara la tapa de prensado, la masa deberá encontrarse ya por todo el molde, aunque es posible que aún se aprecien espacios abiertos en la corteza.
En la tercera y última etapa se procede a cerrar bien la corteza intensificando la presión. Aunque esta varia para cada tipo de masa, no es inusual ejercer un nivel final de hasta 400 g/cm2.
Aparte de la presión, un factor importante es el tiempo disponible, como regla general la distribución de este tiempo en las tres fases debería ser 25% la primera, 25% la segunda y un 50% la tercera. Si bien Kual ofrece un programa de prensado que sirve como punto de partida, debe complementarse con la experiencia de cada maestro quesero en particular.


Los materiales

Para la fabricación de los moldes, Kual utiliza polietileno y polipropileno de alto peso molecular, ambos materiales son aptos para el contacto con alimentos, con certificación FDA y según reglamentos Codex. Se necesitan soluciones muy bajas de productos especiales de limpieza para la higienización de este tipo de material. Por otro lado, el grosor de la pared aporta robustez a estos moldes y alarga su vida útil. El etileno, que le confiere elasticidad al plástico, tiende con el tiempo a evaporarse con la cristalización de las moléculas. Las paredes más gruesas de los productos de Kual evitan la pérdida de elasticidad temprana y el molde tiene mayor vida útil.

Más información:
www.kualsa.com

17 hours ago

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En América Latina en general, los guantes
descartables más utilizados –tanto estériles
como no estériles- están compuestos de
caucho natural por su gran elasticidad.
Para facilitar su colocación se lubrican con
polvo de almidón de maíz, un producto
recomendado y aprobado por la FDA. Sin
embargo, la tendencia mundial avanza hacia
uso de guantes sin látex y sin polvo o de
guantes fabricados con nuevos materiales
sintéticos, como el nitrilo, acrilo-nitrilo,
polivinilo, polientileno, clorosoprene, etc.

Revista completa en: https://publitec.com/2020/08/edicion-270/

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2 days ago

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3 days ago

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Pehuenia Alimentaria

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